プレハブ鋼構造輸送システム

説明

鋼構造輸送システム製品の製造プロセスには通常、設計、原材料の調達、加工・製造、品質検査、表面処理、輸送および設置が含まれます。以下にこのプロセスの詳細を示します：

1. 設計段階

要件分析：顧客の要件を明確にし、システムの目的（物流輸送、保管設備など）、荷重能力、動作環境を決定します。

構造設計：SolidWorks、TeklaなどのCAD／3Dモデリングソフトウェアを使用して、トラス、ブラケット、レールなどの部材を含む鋼構造を設計します。

機械的計算：有限要素法解析（FEA）を通じて、構造の強度、剛性、安定性を検証します。

図面出力：製造図、組立図および部品表（BOM）を作成します。

2. 原材料調達

鋼材の選定：設計要件に応じて、H形鋼、I形鋼などの鋼材、鋼板、鋼管などを購入します。一般的な材料には、Q235B／Q355B（中国規格）またはASTM A36／A572（国際規格）があります。

補助材料：ボルト、溶接棒、防錆塗料など。

3. 加工および製造

（1）切断

フレーム切断、レーザー切断、またはノコギリ機械を使用して鋼材を所定の寸法に切断し、寸法精度を確保します。

切断エッジのバリを取り除き、研磨処理を行います。

（2）成形

曲げ／ローリング：鋼板の冷間曲げまたは熱間曲げ（コンベアベルトローラーなど）。

穴あけ／フライス加工：ボルト穴や接続部位の機械加工。

(3)溶接および組立

部品の溶接：トラスやブラケットなどの主構造部に、アーク溶接、CO₂ガスシールド溶接などを採用。

仮組み：工場内で試験的な仮組みを行い、適合性および寸法を確認。

(4)機械加工

高精度を要する部品（レール継手など）の精密加工を行い、平面度および寸法精度を確保。

4. 品質検査

溶接検査：超音波検査（UT）、磁粉検査（MT）、またはX線検査（RT）により溶接品質を確認。

寸法検査：設計図面に基づき、主要寸法（スパンや垂直度など）を検証。

荷重試験：搬送機の試運転など、模擬負荷試験を実施。

5. 表面処理

錆除去：サンドブラストまたはショットブラストにより、Sa2.5レベル（ISO 8501規格）を達成。

防食コーティング：

プライマー：エポキシ亜鉛富含有機塗料。

中間塗料：エポキシ雲母酸化鉄塗料。

上塗り塗料：環境要件に応じて選定したポリウレタン塗料。

メッキ（任意）：溶融亜鉛めっき（腐食性の高い屋外環境に適しています）。

6. 包装および輸送

保護包装：精密部品（レールなど）は木箱で包装し、輸送中の変形を防止します。

ラベル：吊りポイント、重心位置、湿気耐性表示を明記。

7. 現場での設置

基礎点検：埋め込み部品の位置および水平度を確認する。</p>

区間ごとの揚重：クレーンを使用して主構造を設置。

ボルト／溶接：高強度ボルトの初期および最終締め付け、または現場での溶接。

デバッグ：トラックの直線性およびコンベア運転の滑らかさを調整する。

8.引渡しと受領

顧客検査：技術パラメータを確認し、受領書類に署名する。

ファイルの引渡し：材質証明書、操作マニュアル、保守ガイドラインを提供する。

製品属性

取引情報

● 計量単位：トン

● 価格範囲：1300～3000 USD／T。具体的な価格については、図面を提示いただき、使用材料、加工要件、塗装要件などをもとに算出する必要があります。

● 最小発注数量（MOQ）：100トン

自社工場

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手動溶接 溶接継手の処理 ディーププロセッシング

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