鉄骨構造輸送システム

説明

鉄骨構造輸送システム製品の製造プロセスには通常、設計、原材料の調達、加工および製作、品質検査、表面処理、輸送、および設置が含まれます。以下にこのプロセスの詳細を示します：

1. 設計フェーズ

要件分析：顧客のニーズを明確にし、システムの目的（例：物流搬送、保管設備）、荷重能力、および使用環境を決定します。

構造設計：CAD／3Dモデリングソフトウェア（例：SolidWorks、Tekla）を使用して、トラス、支持部、レールなどの構成部品を含む鉄骨構造を設計します。

機械的計算：有限要素法解析（FEA）を通じて、構造の強度、剛性、安定性を検証します。

図面出力：加工図、組立図および部品表（BOM）を作成します。

2. 原材料調達

鋼材の選定：設計要件に基づき、セクション鋼材（H形鋼、I形鋼）、鋼板、鋼管などを購入します。一般的な材料には、Q235B／Q355B（中国規格）またはASTM A36／A572（国際規格）があります。

補助材料：ボルト、溶接棒、防錆塗料など。

3. 加工および製作

（1）切断

フレーム切断、レーザー切断、またはノコギリ機械を使用して鋼材を切断し、寸法精度を確保します。

切断面のバリ取りと研磨を行います。

（2）成形

曲げ／ローリング：鋼板の冷間または熱間曲げ（例：コンベアローラー）。

穴あけ／フライス加工：ボルト穴や接続部位の加工。

(3) 溶接および組立

構成部品の溶接：サブマージドアーク溶接、CO₂ガスシールド溶接などを使用して、主構造（例えばトラス、ブラケット）を溶接する。

仮組み：工場内で試験的な組み立てを行い、適合性と寸法を確認する。

(4) 機械加工

高精度が要求される部品（例：レール継手）に対して精密機械加工を行い、平面性および寸法精度を確保する。

4. 品質検査

溶接検査：超音波検査（UT）、磁粉検査（MT）、またはX線検査（RT）により溶接品質を確認する。

寸法検査：設計図面に基づき、重要な寸法（例：スパン、垂直度）を検証する。

負荷試験：模擬負荷試験を実施する（例：コンベアの試運転）。

5. 表面処理

さび取り：サンドブラストまたはショットブラストにより、ISO 8501規格のSa2.5グレードを達成する。

防錆コーティング:

プライマー：エポキシ亜鉛系富亀塗料；

中間塗装：エポキシ雲母酸化鉄系塗料。

上塗り：環境要件に応じて選定したポリウレタン塗料。

亜鉛めっき（任意）：高腐食性の屋外環境向けの溶融亜鉛めっき。

6. 包装および輸送

保護包装：レールなどの精密部品には木製ケースを使用し、輸送中の変形を防止。

ラベリング：荷揚げポイント、重心位置、湿気表示を明記。

7. 現場での設置

基礎検査：埋め込み部品の位置および水平度を確認。

区間吊り上げ：クレーンを使用して主構造を設置。

ボルト接合／溶接：高力ボルトの仮締めおよび最終締め、または現場溶接。

据付：レールの直線度とコンベアの運転の滑らかさを調整。

8. 引渡しおよび受領

顧客検査：技術パラメータを確認し、受領書類に署名する。

ドキュメントの引渡し：材質証明書、操作マニュアル、および保守ガイドラインを提供。

製品属性

取引情報

● 計量単位：トン

● 価格範囲：1300～3000 USD／T。具体的な価格については、図面を提示いただき、使用材料、加工要件、塗装要件などをもとに算出する必要があります。

● 最小発注数量（MOQ）：100トン

自社工場

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