Stahlbau-Transportsystem

Beschreibung

Der Produktionsprozess von Produkten für Transportsysteme aus Stahlkonstruktionen umfasst typischerweise die Konstruktion, Beschaffung der Rohmaterialien, Bearbeitung und Fertigung, Qualitätsprüfung, Oberflächenbehandlung, den Transport sowie die Montage. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung des Prozesses:

1. Konstruktionsphase

Anforderungsanalyse: Klärung der Kundenanforderungen, Festlegung des Systemzwecks (z. B. Förderanlage, Lagereinrichtung), Tragfähigkeit und Einsatzumgebung.

Konstruktionsplanung: Erstellung der Stahlbaukonstruktion mithilfe von CAD-/3D-Modellierungssoftware (z. B. SolidWorks, Tekla), einschließlich Fachwerke, Stützen, Schienen und weiterer Komponenten.

Mechanische Berechnungen: Überprüfung der strukturellen Festigkeit, Steifigkeit und Stabilität mittels Finite-Elemente-Analyse (FEA).

Zeichnungsausgabe: Erstellung von Fertigungszeichnungen, Montageplänen und einer Stückliste (BOM).

2. Rohstoffbeschaffung

Stahlauswahl: Kauf von Profilstählen (H-Träger, I-Träger), Stahlplatten, Stahlrohren usw. entsprechend den Konstruktionsanforderungen. Gängige Werkstoffe sind Q235B/Q355B (chinesische Normen) oder ASTM A36/A572 (internationale Normen).

Zusatzmaterialien: Schrauben, Schweißstäbe, Korrosionsschutzbeschichtungen usw.

3. Bearbeitung und Fertigung

(1) Schneiden

Schneiden von Stahlmaterialien mittels Brennschneiden, Laserschneiden oder Sägen unter sicherer Einhaltung der Maßgenauigkeit.

Entgraten und Polieren der geschnittenen Kanten.

(2) Formgebung

Biegen/Rollen: Kaltes oder warmes Biegen von Stahlplatten (z. B. Förderrollen).

Bohren/Fräsen: Herstellen von Schraublöchern oder Verbindungspunkten.

(3) Schweißen & Montage

Teileschweißen: Schweißen der Hauptstrukturen (z. B. Fachwerke, Halterungen) mittels Unterpulverschweißen, CO₂-Gasschutzbogen-Schweißen etc.

Vormontage: Durchführung einer Probemontage im Werk zur Überprüfung der Passform und Maße.

(4) Bearbeitung

Präzisionsbearbeitung von Bauteilen mit engen Toleranzen (z. B. Schienenverbindungen) zur Sicherstellung der Flachheit und Maßgenauigkeit durchführen.

4. Qualitätsprüfung

Schweißnahtprüfung: Überprüfung der Schweißqualität mittels Ultraschallprüfung (UT), Magnetpulverprüfung (MT) oder Röntgenprüfung (RT).

Maßprüfung: Kontrolle der kritischen Abmessungen (z. B. Spannweite, Senkrechtstellung) anhand der Konstruktionszeichnungen.

Lastprüfung: Durchführung von simulierten Belastungstests (z. B. Probelauf von Förderbändern).

5. Oberflächenbearbeitung

Entrosten: Erreichen der Sa2,5-Qualität (ISO 8501-Norm) durch Sandstrahlen oder Kugelstrahlen.

Anti-Korrosionsschicht:

Grundierung: Epoxid-Zinkgrundierung;

Zwischenbeschichtung: Epoxid-Mica-Eisenoxid-Lack;

Decklack: Polyurethanlack (wahlweise je nach Umgebungsbedingungen);

Verzinkung (optional): Feuerverzinkung (für stark korrosiven Außenbereich).

6. Verpackung und Transport

Schutzverpackung: Holzkisten für Präzisionskomponenten (z. B. Schienen) verwenden, um Verformungen während des Transports zu vermeiden.

Kennzeichnung: Hebepunkte, Schwerpunkt und Feuchtigkeitsschutzanzeige kennzeichnen.

7. Montage vor Ort

Fundamentprüfung: Position und Nivellierung der eingebauten Teile überprüfen.

abschnittsweises Heben: Krane zur Installation der Hauptstrukturen verwenden.

Verschraubung/Schweißen: Vorläufige und endgültige Anziehung von Hochfester-Schrauben oder vor-Ort-Schweißen.

Inbetriebnahme: Geradheit der Schienen und Laufruhe der Förderanlage einstellen.

8. Übergabe und Abnahme

Kundenprüfung: Technische Parameter verifizieren und Abnahmedokumente unterzeichnen.

Dokumentenübergabe: Materialzertifikate, Bedienungsanleitungen und Wartungsrichtlinien bereitstellen.

Produktattribute

Handelsinformationen

● Maßeinheit: Tonne

● Preisrahmen: 1300–3000 USD/T. Der genaue Preis muss anhand von Zeichnungen und unter Berücksichtigung der Materialanforderungen, Bearbeitungsanforderungen, Lackieranforderungen usw. berechnet werden.

● Mindestbestellmenge (MOQ): 100 Tonnen

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