ເປັນຫຍັງໂຄງສ້າງເຫຼັກສຳລັບສະຖາດຽມແບບມອດູລາ ຈຶ່ງຊ່ວຍຫຼຸດເວລາການກໍ່ສ້າງ ແລະ ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ

ວິທີການກໍ່ສ້າງດ້ວຍເຫຼັກແບບປະກອບ (Modular) ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາການກໍ່ສ້າງສະເຕດຽມໄດ້ 40–60%

ການເຮັດວຽກຄູ່ song: ການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກຢູ່ນອກສະຖານທີ່ໃນເວລາທີ່ກຳລັງປູກຮາກຖານຢູ່ສະຖານທີ່

ການກໍ່ສ້າງດ້ວຍເຫຼັກແບບປະກອບ (Modular steel construction) ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາການກໍ່ສ້າງສະເຕດຽມຢ່າງມີນັກສັກສິດ ໂດຍການເຮັດໃຫ້ການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ບໍ່ຢູ່ສະຖານທີ່ ແລະ ການກຽມພ້ອມສະຖານທີ່ເກີດຂື້ນພ້ອມກັນ. ໃນເວລາທີ່ທີມງານກຳລັງປູກຮາກຖານຢູ່ສະຖານທີ່, ໂຮງງານຈະຜະລິດຊິ້ນສ່ວນໂຄງສ້າງທີ່ຖືກອອກແບບຢ່າງແນ່ນອນໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ຄວບຄຸມອຸນຫະພູມໄດ້. ວິທີການເຮັດວຽກຄູ່ song ນີ້ຊ່ວຍກຳຈັດຄວາມລ່າຊ້າທີ່ເກີດຈາກການເຮັດວຽກຕາມລຳດັບທີ່ມີຢູ່ໃນວິທີການກໍ່ສ້າງແບບດັ້ງເດີມ—ເຊິ່ງການປູກຮາກຖານຕ້ອງສິ້ນສຸດຢ່າງສົມບູນກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມຕົ້ນການຕິດຕັ້ງເຫຼັກ—ຈຶ່ງເຮັດໃຫ້ 97–98% ຂອງງານໂຄງສ້າງສາມາດດຳເນີນໄປພ້ອມກັບການກຽມພ້ອມສະຖານທີ່

ການວິເຄາະອຸດສາຫະກຳຢືນຢັນວ່າວິທີການນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາທັງໝົດຂອງໂຄງການລົງ 40–60% ເມື່ອປຽບທຽບກັບວິທີການແບບດັ້ງເດີມ. ຂໍ້ດີທີ່ສຳຄັນປະກອບດ້ວຍ: ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ສະພາບອາກາດ—ຊ່ວຍຫຼີກເວັ້ນວັນທີ່ຖືກຈັດຕັ້ງໃຫ້ລ່າຊ້າເນື່ອງຈາກສະພາບອາກາດ 15–20 ວັນຕໍ່ປີ (ສະຖາບັນອຸດສາຫະກຳການກໍ່ສ້າງ, 2023), ວັນທີ່ຕ້ອງໃຊ້ແຮງງານໃນສະຖານທີ່ກໍ່ສ້າງຫຼຸດລົງ 30% ເນື່ອງຈາກການນຳເອົາແຕ່ລະສ່ວນທີ່ໄດ້ປະກອບໄວ້ແລ້ວມາຕິດຕັ້ງ, ແລະການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບທີ່ດີກວ່າເນື່ອງຈາກການເຊື່ອມແລະການປູກສີທີ່ເຮັດໃນສະພາບແວດລ້ອມຂອງໂຮງງານທີ່ຄົງທີ່.

ການສຶກສາເຄື່ອງຈັກ: ການບູລະນາການແບບຂັ້ນຕອນຂອງສ່ວນປະກອບຕ່າງໆ ແລະ ການຫຼຸດເວລາໃນໂຄງການສະຖາດຽມໃຫຍ່ຂອງເອີຣົບ

ສະຖາດຽມບານເຕະຊັ້ນນຳໃນເອີຣົບແຫ່ງໜຶ່ງ ໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງຂໍ້ດີດ້ານເວລາຂອງການກໍ່ສ້າງແບບປະກອບ (modular construction) ຜ່ານການບູລະນາການຢ່າງເປັນຂັ້ນຕອນ. ໃນໄລຍະເວລາ 8 ເດືອນທີ່ກໍ່ສ້າງຮາກຖານ, ຕົວຈັກສະເຕີນ (steel trusses) ແລະ ມອດູນທີ່ນັ່ງໄດ້ຖືກຜະລິດຢູ່ນອກສະຖານທີ່ ແລະ ຖືກທົດສອບລ່ວງໆ. ທີມງານຈຶ່ງຕິດຕັ້ງພວກມັນເປັນຂັ້ນຕອນຕາມລຳດັບ, ຊຶ່ງຫຼຸດເວລາໃນການກໍ່ສ້າງສ່ວນເທິງ (superstructure phase) ລົງ 47% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການດັ້ງເດີມ. ການປະສານງານ BIM ທີ່ຖືກບູລະນາເຂົ້າດ້ວຍກັນ ໄດ້ເຮັດໃຫ້ການຈັດສົ່ງມອດູນມາເຖິງສະຖານທີ່ຢ່າງທັນເວລາ (just-in-time) – ຂຈາຍບັນຫາການຈັດເກັບຮັກສາ ແລະ ຫຼຸດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການດຳເນີນງານເຄື່ອງຍົກ (crane) ລົງ 18%. ຜົນທີ່ໄດ້ຮັບຄືການເພີ່ມຄວາມພ້ອມໃນການເປີດໃຊ້ງານເປັນຄັ້ງທຳອິດ ສຳລັບລະດູການທຳອິດ, ເຖິງແມ່ນຈະຢູ່ໃນສະຖານທີ່ທີ່ມີຂໍ້ຈຳກັດດ້ານເມືອງຢ່າງເຂັ້ມງວດ ແລະ ມີເປົ້າໝາຍດ້ານສະຖາປັດຕະຍະກຳທີ່ທ້າທາຍ.

ການປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນໂຄງການສະຖາດຽມຜ່ານລະບົບເຫຼັກແບບປະກອບ

ການຄາດຄະເນງົບປະມານທີ່ເປັນໄປໄດ້: ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທັງໝົດຕ່ຳລົງເຖິງ 25% ເມື່ອທຽບກັບທາງເລືອກການປູກຝັງໃນທີ່ (cast-in-place)

ລະບົບເຫຼັກແບບປຸ່ມ (Modular) ສາມາດຊ່ວຍຫຼຸດຕົ້ນທຶນໂຄງການທັງໝົດໄດ້ສູງເຖິງ 25% ເມື່ອທຽບກັບເຕັກນິກການເທີງເຄື່ອງເຮັດຄອນກຣີດແບບດັ້ງເດີມ (cast-in-place concrete) ຕາມການສຶກສາຂອງອຸດສາຫະກຳ. ສິ່ງນີ້ເກີດຈາກປະສິດທິພາບສາມດ້ານທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນ: ການຜະລິດໃນໂຮງງານທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ຢ່າງເຂັ້ມງວດ ຊ່ວຍຫຼຸດການສູນເສຍວັດຖຸດິບໄດ້ 18–30% ຜ່ານການຕັດທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ແລະ ການຈັດການສິນຄ້າໃນສາງ; ການຫຼຸດຄວາມຕ້ອງການແຮງງານໃນສະຖານທີ່ກໍ່ສ້າງ ຊ່ວຍຫຼຸດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານແຮງງານໄດ້ 25–40%; ແລະ ການເຮັດວຽກທີ່ດຳເນີນໄປພ້ອມກັນ (concurrent workflows) ໃຫ້ເຮັດວຽກກ່ຽວກັບຮາກຖານໄດ້ໃນເວລາດຽວກັນກັບການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນ.

ປະສິດທິພາບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດປ່ຽນເປັນຮູບແບບການຄຳນວນງົບປະມານທີ່ຄາດການໄດ້ຢ່າງຊັດເຈນ: 73% ຂອງໂຄງການສະຖາດຽມແບບປຸ່ມ (modular stadium) ສຳເລັດລົງພາຍໃນ 5% ຂອງການຄຳນວນເບື້ອງຕົ້ນ, ເທື່ອນກັບ 41% ເທົ່ານັ້ນຂອງໂຄງການກໍ່ສ້າງແບບດັ້ງເດີມ. ຢ່າງສຳຄັນ, ຄວາມຄາດການໄດ້ນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ມີສ່ວນຮ່ວມຫຼີກລ່ຽງຜົນກະທົບທີ່ທວີຄູນຂອງການລ່າຊ້າໃນການຈັດຕັ້ງປະຕິບັດ—ເຊິ່ງເປັນເຫດຜົນຫຼັກທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດການເກີນງົບໃນການກໍ່ສ້າງສະຖາດຽມແບບດັ້ງເດີມ, ໂດຍທີ່ 68% ຂອງໂຄງການເຫຼົ່ານີ້ເກີນເວລາທີ່ກຳນົດ.

ຫຼຸດການໃຊ້ແຮງງານ, ການເຮັດໃໝ່ (rework), ແລະ ການລ່າຊ້າທີ່ເກີດຈາກສະພາບອາກາດ ດ້ວຍການຜະລິດທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ຢ່າງເຂັ້ມງວດໃນໂຮງງານ

ການຜະລິດທີ່ຄວບຄຸມໂດຍໂຮງງານຫຼຸດຜ່ອນເວລາທີ່ສູນເສຍຈາກສະພາບອາກາດໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ—ຫຼຸດລົງ 60–80%—ແລະຂຈາດການເຮັດໃໝ່ທີ່ເກີດຈາກສະພາບອາກາດໄດ້ 90%. ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບອັດຕະໂນມັດຫຼຸດອັດຕາຂໍ້ບົກຂາດລົງສີ່ເທົ່າ, ໃນຂະນະທີ່ຄວາມຕ້ອງການແຮງງານທີ່ມີທັກສະຫຼຸດລົງ 35%. ຜົນໄດ້ຮັບເຫຼົ່ານີ້ຮວມກັນເປັນການປ້ອງກັນການຊ້າທີ່ເກີດຕໍ່ເນື່ອງກັນ (cascading delays) ທີ່ເຮັດໃຫ້ງົບປະມານຫຼຸດລົງໃນການກໍ່ສ້າງແບບດັ້ງເດີມ. ຕ່າງຈາກການປັ້ມເປີດ (open-air casting) ຫຼືການເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ສະຖານທີ່ (field-welding), ການຜະລິດພາຍໃນໂຮງງານຮັບປະກັນການປະຕິບັດທີ່ສອດຄ່ອງກັນ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ການຈັດຕັ້ງເວລາມີຄວາມເຊື່ອຖືໄດ້ ແລະ ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງໂຄງສ້າງໃນໄລຍະຍາວ.

ການຜະລິດລ່ວງໆດ້ວຍ BIM: ເຄື່ອງຈັກເຊິ່ງຂັບເຄື່ອນຢ່າງເປັນຢຸດທະສາດສຳລັບການສົ່ງມອບສະຖານີກິລາຢ່າງມີປະສິດທິພາບ

ການນຳໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງທົ່ວໂລກຂອງມອດູນ prefab ທີ່ເຂົ້າກັນໄດ້ກັບມາດຕະຖານ ISO ສຳລັບໂຄງສ້າງສະຖາດຽມທີ່ສາມາດຂະຫຍາຍຂະໜາດໄດ້

ມີການນຳໃຊ້ບ່ອນສະເປັກທີ່ຜະລິດໄວ້ລ່ວງໆ ແລະ ສອດຄ່ອງຕາມມາດຕະຖານ ISO ໃນສາມາດທີ່ເຮັດຈາກເຫຼັກ ໃນປະເທດທົ່ວຫ້າທະວີບ ເພື່ອສ້າງສາງສຳລັບສະຖານທີ່ຈັດການແຂ່ງຂັນ—ຊຶ່ງເຮັດໃຫ້ການຂະຫຍາຍຂະໜາດໄດ້ຢ່າງໄວວາໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍຄຸນນະພາບ ຫຼື ຄວາມປອດໄພ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ສະຖານທີ່ຈັດການແຂ່ງຂັນທີ່ມີຄວາມຈຸ 50,000 ທີ່ນັ່ງ ສາມາດນຳໃຊ້ຊິ້ນສ່ວນໂຄງສ້າງທີ່ຄືກັນທັ້ງໝົດໃນທຸກໆຊັ້ນ ແລະ ເຂດຕ່າງໆ ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນບັນຫາຄວາມຂັດແຍ້ງໃນການອອກແບບລົງໄປ 78% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການເທີງສະຖານທີ່ (ການວິເຄາະດ້ານວິສະວະກຳອຸດສາຫະກຳປີ 2023). ການຈັດການຂໍ້ມູນສຳລັບການສ້າງສາງ (BIM) ແມ່ນເປັນເວທີການປະສານງານຫຼັກ: ການສ້າງຮູບແບບດິຈິຕອນ (digital twins) ຢືນຢັນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມື້ວັດແທກໃນຂອບເຂດຄວາມຜິດພາດທີ່ 2 ມີລີເມີເທີ ກ່ອນເລີ່ມການຜະລິດ ເພື່ອໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດມາແລ້ວຈະເໝາະສຳລັບການຕິດຕັ້ງທັນທີ. ການທົດສອບຢ່າງເຂັ້ມງວດໃນໂຮງງານຍັງຮັບປະກັນວ່າຈະເປັນໄປຕາມມາດຕະຖານສາກົນດ້ານຄວາມປອດໄພ—ລວມທັງມາດຕະຖານ ISO 3834 ສຳລັບຄຸນນະພາບການເຊື່ອມ ແລະ EN 1090 ສຳລັບການປະຕິບັດໂຄງສ້າງເຫຼັກ.

ການຈັດສົ່ງສິນຄ້າທີ່ທັນເວລາ ໂດຍມີການບູລະນາການລະຫວ່າງ BIM ແລະ ສາຍການສະໜອງເຫຼັກແບບປະກອບ

ການບູລະນາການ BIM ຂັ້ນສູງເຮັດໃຫ້ແຜນການການຜະລິດສອດຄ່ອງກັບລຳດັບການຕິດຕັ້ງທີ່ສະຖານທີ່ກໍ່ສ້າງ, ເຮັດໃຫ້ການຈັດຕັ້ງລະບົບຫຼອດສະໝຸນໄພ (supply chain) ເປັນການດຳເນີນງານທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງແລະມີຄວາມແນ່ນອນ. ການແບ່ງປັນຂໍ້ມູນໃນເວລາຈິງລະຫວ່າງຜູ້ຜະລິດ, ຜູ້ໃຫ້ບໍລິການດ້ານການຂົນສົ່ງ, ແລະທີມງານກໍ່ສ້າງ ໃຫ້ຄວາມເປັນໄປໄດ້ທີ່ຈະຈັດສົ່ງສິນຄ້າພາຍໃນຊ່ວງເວລາທີ່ແນ່ນອນ 48 ຊົ່ວໂມງ—ຊຶ່ງເຮັດໃຫ້ການເກັບຮັກສາສິນຄ້າທີ່ສະຖານທີ່ກໍ່ສ້າງຫຼຸດລົງຢ່າງມີນັ້ນ, ແລະຫຼຸດເວລາທີ່ເຄື່ອງຍົກ (crane) ຢຸດເຮັດວຽກລົງ 60%. ການຂົນສົ່ງສ່ວນທີ່ຖືກປະກອບລ່ວງໆ ເຊັ່ນ: ຄານປູກຫຼັງຄາ (roof trusses) ແລະທີ່ນັ່ງເປັນແຖວ (seating terraces) ໃນເວລາດຽວກັນ ໃຫ້ການກໍ່ສ້າງຮາກຖານ ແລະການຕິດຕັ້ງໂຄງສ້າງເທິງ (superstructure) ເກີດຂຶ້ນໄດ້ພາຍໃນເວລາດຽວກັນ. ລະບົບການດຳເນີນງານທີ່ບູລະນາການນີ້ເຮັດໃຫ້ໄລຍະເວລາເຊົ່າອຸປະກອນຫຼຸດລົງ ແລະກຳຈັດອຸປະສັກທີ່ເກີດຂຶ້ນເປັນປົກກະຕິໃນຮູບແບບການຈັດສົ່ງສະຖາດຽມແບບດັ້ງເດີມ.