ມີນະວັດຕະກໍາໃດແດ່ທີ່ກໍາລັງປ່ຽນແປງການຜະລິດໂຄງສ້າງເຫຼັກທີ່ຜະລິດຂຶ້ນ

ການອັດຕະໂນມັດອັດສະລິຍະ: ຫຸ່ນຍົນ ແລະ ລະບົບ CNC ໃນການຜະລິດເຫຼັກ

ການເຊື່ອມໂດຍຫຸ່ນຍົນ ແລະ ການຕັດໂດຍຫຸ່ນຍົນ CNC ສໍາລັບອົງປະກອບເຫຼັກທີ່ຜະລິດດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງ

ການຜະລິດເຫຼັກໃນມື້ນີ້ອີງໃສ່ລະບົບການເຊື່ອມໂດຍຫຸ່ນຍົນທີ່ສ້າງຂໍ້ຕໍ່ທີ່ແນ່ນອນຈົນເກືອບບໍ່ມີຂໍ້ຜິດພາດ, ສະນັ້ນຈຶ່ງບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງກັງວົນກ່ຽວກັບຄວາມຜິດພາດຂອງມະນຸດໃນຂໍ້ຕໍ່ທີ່ສຳຄັນເຫຼົ່ານີ້. ເຄື່ອງຈັກເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຈັດການກັບຮູບຮ່າງທີ່ຊັບຊ້ອນຕ່າງໆ, ບໍ່ວ່າຈະເປັນຄານທີ່ໂຄ້ງ ຫຼື ຈຸດເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ຍາກລະຫວ່າງສ່ວນຕ່າງໆຂອງໂຄງສ້າງ, ໂດຍຮັກສາທຸກຢ່າງໃຫ້ຢູ່ໃນຂອບເຂດປະມານເຄິ່ງມິນລິເມດ. ເມື່ອຖືກປະສົມກັບເຄື່ອງຕັດພລາສມາທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍຄອມພິວເຕີ, ແຂນຫຸ່ນຍົນສາມາດຕັດຜ່ານແຜ່ນເຫຼັກທີ່ມີຄວາມໜາເຖິງ 15 ຊັງຕິແມັດດ້ວຍຄວາມໄວທີ່ເກີນກວ່າທີ່ມະນຸດສາມາດເຮັດໄດ້ດ້ວຍມື. ສິ່ງທີ່ເດັ່ນຊັດເຈັນທີ່ສຸດກໍຄືລະບົບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດເຮັດວຽກຕໍ່ເນື່ອງໂດຍບໍ່ຢຸດເພື່ອຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ກຳຫນົດເອງເຊັ່ນ: ເສົາຮັບນ້ຳໜັກທີ່ເອີ້ນ ແລະ ແຂນຮັບມຸມເຫຼີຍໂດຍບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງປ່ຽນການຕັ້ງຄ່າຕະຫຼອດເວລາ. ຫຸ່ນຍົນຍັງມີເຊັນເຊີທີ່ຕິດຕາມສະຖານະການເຊື່ອມຢູ່ສະເໝີ, ແລະ ປັບການຕັ້ງຄ່າໂດຍອັດຕະໂນມັດເມື່ອຈຳເປັນ. ນີ້ຊ່ວຍຫຼີກລ່ຽງບັນຫາຕ່າງໆ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸທີ່ຍາກເຊັ່ນ: ເຫຼັກ Corten ທີ່ຕ້ານທານຕໍ່ຄວາມເສຍຫາຍຈາກດິນຟ້າອາກາດ ແຕ່ອາດຈະເປັນ nightmare ໃນການເຮັດວຽກຖ້າບໍ່ມີລະບົບນີ້.

ການວັດແທກຜົນສຳເລັດຂອງການເພີ່ມຜະລິດຕະພາບໃນຂະບວນການຜະລິດເຫຼັກ

ການໂດຍອັດຕະໂນມັດຊ່ວຍໃຫ້ມີປະສິດທິພາບທີ່ສາມາດວັດແທກໄດ້ໃນຂະບວນການຜະລິດທັງໝົດ:

• ການຫຼຸດຜ່ອນເວລາຂະບວນການ : ເຊລູ້ລືບອັດຕະໂນມັດຫຼຸດເວລາການເຊື່ອມລົງ 45% ແລະ ການຈັດການວັດສະດຸລົງ 60% ເມື່ອທຽບກັບຂະບວນການແບບຄົນ
• ການຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດ : ການສະແກນຄຸນນະພາບອັດຕະໂນມັດຈະພົບຂໍ້ຜິດພາດໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຜະລິດ, ຊ່ວຍຫຼຸດຕົ້ນທຶນການແກ້ໄຂລົງໄດ້ຮອດ 30%
• ການປັບປຸງຊັບພະຍາກອນ : ລະບົບ CNC ທີ່ຖືກເຊື່ອມຕໍ່ກັນສາມາດໃຊ້ວັດສະດຸໄດ້ 98% ໂດຍຜ່ານຮູບແບບການຈັດວາງທີ່ຖືກເພີ່ມປະສິດທິພາບໂດຍ AI

ສະຖານທີ່ຕອນນີ້ສາມາດຜະລິດໂຄງສ້າງທີ່ຜະສົມຜະສານສັບຊ້ອນໄດ້ໄວຂຶ້ນປະມານ 40% ໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍມາດຕະຖານ ASTM ຫຼື AISC. ຂໍ້ມູນການຜະລິດແບບເວລາຈິງຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດກວດພົບບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການຕິດຕັ້ງຄານໃຊ້ເວລາດົນເກີນໄປ ຫຼື ວັດສະດຸໝົດກ່ອນທີ່ຈະກາຍເປັນບັນຫາໃຫຍ່. ສິ່ງນີ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໂດຍສະເພາະໃນການຈັດການໂຄງການທີ່ສັບສົນ ເຊິ່ງຕ້ອງການການປ່ຽນແປງຢູ່ເລື້ອຍໆລະຫວ່າງຜະລິດຕະພັນທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ຕົວຢ່າງ, ຜູ້ຜະລິດທີ່ເຮັດວຽກກ່ຽວກັບຄໍາສັ່ງບໍລິການສໍາລັບຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກສໍາລັບການກໍ່ສ້າງ ມີປະໂຫຍດຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຈາກການສາມາດປ່ຽນແປງເສັ້ນການຜະລິດໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວ ໃນຂະນະທີ່ຍັງຄົງຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງສູງໄວ້.

ການຜະລິດທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍຂໍ້ມູນ: IoT ແລະ ການວິເຄາະສໍາລັບການຄວບຄຸມຂະບວນການແບບເວລາຈິງ

ການບໍາລຸງຮັກສາແບບຄາດເດົາ ແລະ ການຕິດຕາມສະພາບການໃນເສັ້ນຜະລິດເຫຼັກທີ່ຜະສົມຜະສານ

ຜູ້ຜະລິດສູນເສຍປະມານ 740,000 ໂດລາສະຫະລັດຕໍ່ປີ ເນື່ອງຈາກການປິດອຸປະກອນທີ່ບໍ່ຄາດຄິດ ຕາມການຄົ້ນຄວ້າຂອງສະຖາບັນ Ponemon ຈາກປີກາຍ. ລະບົບການຕິດຕາມສະພາບການທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍເຕັກໂນໂລຊີ IoT ກໍາລັງປ່ຽນວິທີທີ່ໂຮງງານຈັດການບັນຫາເຫຼົ່ານີ້. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ວິເຄາະສິ່ງຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການສັ່ນສະເທືອນ, ລະດັບຄວາມຮ້ອນ ແລະ ຮູບແບບການໃຊ້ພະລັງງານໃນໂຮງງານຜະລິດ. ເຊັນເຊີຈະຈັບເອົາບັນຫາກ່ອນທີ່ມັນຈະກາຍເປັນບັນຫາຮ້າຍແຮງ ເຊັ່ນ: ການສວມໃຊ້ຂອງລູກປືນ ຫຼື ມໍເຕີ້ທີ່ບໍ່ດຸ້ນດ່ຽງ ສາມາດຈັບໄດ້ຫຼາຍອາທິດກ່ອນ. ໂຮງງານທີ່ນຳໃຊ້ການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດເດົານີ້ ສາມາດຫຼຸດການຂັດຂ້ອງຢ່າງກະທັນຫັນລົງໄດ້ 30% ຫາ 50% ແລະ ອຸປະກອນຂອງພວກເຂົາກໍມີອາຍຸຍືນຂຶ້ນ. ສຳລັບຮ້ານຜະລິດເຫຼັກໂດຍສະເພາະ, ການວິເຄາະແບບເວລາຈິງປ່ຽນຂໍ້ມູນເຊັນເຊີທັງໝົດນີ້ເປັນຄຳເຕືອນ ເພື່ອຊ່ວຍຫຼີກລ່ຽງການຢຸດເຊົາທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງດຳເນີນການສຳຄັນເຊັ່ນ: ການດັດ ຫຼື ການເຊື່ອມ. ແທນທີ່ຈະປະຕິບັດຕາມຕາຕະລາງການບຳລຸງຮັກສາທີ່ເຂັ້ງຄັດ, ຊ່າງເຕັກນິກຈະໄດ້ຮັບຄຳຮ້ອງຂໍການເຮັດວຽກທີ່ຖືກຈัดລຳດັບຕາມສະພາບການຈິງຂອງອຸປະກອນແຕ່ລະຊິ້ນ, ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າການນຳໃຊ້ແຮງງານ ແລະ ຊິ້ນສ່ວນແທນທີ່ໃນໂຮງງານຈະມີປະສິດທິພາບດີຂຶ້ນ.

ເຊັນເຊີແບບຝັງສຳລັບການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບໃນຂະບວນການຜະລິດໂຄງສ້າງ

ເຊັນເຊີ IoT ທີ່ຝັງຢູ່ໃນອຸປະກອນຜະລິດ ຈະຕິດຕາມປັດໄຈສຳຄັນໆ ໃນຂະບວນການຜະລິດ ເຊັ່ນ: ອຸນຫະພູມທີ່ຄົງທີ່ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງເຊື່ອມ, ຄວາມຫນາຂອງວັດສະດຸທີ່ຖືກມ້ວນອອກ, ແລະ ວ່າຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆ ເຂົ້າກັບຂໍ້ກຳນົດດ້ານຂະໜາດໃນຂະນະທີ່ກຳລັງປະສົມປະສານ ຫຼື ບໍ່. ເມື່ອເຊັນເຊີເຫຼົ່ານີ້ຈັບໄດ້ວ່າມີບາງສິ່ງບາງຢ່າງຜິດພາດ, ມັນຈະເຮັດໃຫ້ມີການແກ້ໄຂອັດຕະໂນມັດ ເຊິ່ງຈະຢຸດບັນຫາບໍ່ໃຫ້ແຜ່ລະບາດໄປຕາມແຖວຜະລິດ. ເອົາເຊັນເຊີແສງເປັນຕົວຢ່າງ, ມັນຈະກວດສອບວ່າຂໍ້ຕໍ່ຕ່າງໆຖືກຈັດໃຫ້ເຂົ້າກັນກ່ອນການເຊື່ອມເລີ່ມຂຶ້ນ, ໃນຂະນະທີ່ສະແກນເລເຊີຈະປຽບທຽບມິຕິຈິງກັບແບບຈຳລອງຂໍ້ມູນການກໍ່ສ້າງດິຈິຕອລ (BIM). ຕົວເລກໃນອຸດສາຫະກຳສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຄວາມຕ້ອງການເຮັດວຽກຄືນລົງໄດ້ປະມານ 27%. ຂໍ້ມູນລະອຽດທັງໝົດນີ້ຍັງຊ່ວຍໃຫ້ວິສະວະກອນປັບແຕ່ງແບບອອກແບບໄດ້ອີກ, ຊອກຫາຈຸດທີ່ສາມາດປັບຂໍ້ກຳນົດຄວາມຖືກຕ້ອງໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ໂຄງສ້າງອ່ອນລົງ. ສິ່ງທີ່ພວກເຮົາເຫັນເກີດຂຶ້ນກໍຄື ການກວດກາຄຸນນະພາບບໍ່ແມ່ນພຽງແຕ່ການກວດສອບທີ່ເຮັດໃນທ້າຍຂະບວນການຜະລິດອີກຕໍ່ໄປ, ແຕ່ກາຍເປັນສ່ວນໜຶ່ງຂອງການຕິດຕາມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນທຸກໆຂັ້ນຕອນຂອງການຜະລິດຜະລິດຕະພັນ.

ການບູລິມະປະສົງດິຈິຕອລທວິ: ຈາກແບບຈໍາລອງ CAD/BIM ໄປສູ່ການຈັດຕັ້ງປະຕິບັດເຫຼັກທີ່ຜະລິດແລ້ວ

ການປະສານງານແລະການຈັດການຄວາມຖືກຕ້ອງໂດຍໃຊ້ BIM ສໍາລັບການປະກອບເຫຼັກທີ່ສັບສົນ

ການຈັດການຂໍ້ມູນສະຖາປັດຕິຍະ, ຫຼື BIM ສັ້ນໆ, ເຮັດໃຫ້ທີມງານຮ່ວມມືກັນໄດ້ດີຂຶ້ນເວລາເຮັດວຽກກ່ຽວກັບໂຄງສ້າງເຫຼັກທີ່ສັບຊ້ອນ. ມັນສ້າງແບບຈຳລອງດິຈິຕອລທີ່ເຮັດໜ້າທີ່ຄືກັບແຜນພິມຂອງອາຄານຈິງ. ດ້ວຍແບບຈຳລອງ 3D ທີ່ເປັນສູນກາງນີ້, ນັກສະຖາປັດ, ວິສະວະກອນ ແລະ ຜູ້ຜະລິດສາມາດຮ່ວມມືກັນໄດ້ແບບທັນທີ. ສ່ວນຕ່າງໆຂອງໂຄງສ້າງທັງໝົດຈະຖືກລວມເຂົ້າໄປໃນບ່ອນດຽວ ໂດຍທຸກຄົນຈະເຫັນຂໍ້ມູນດຽວກັນ. ກ່ອນທີ່ຈະຕັດເຫຼັກ, BIM ອະນຸຍາດໃຫ້ພວກເຮົາຈຳລອງການຕິດຕັ້ງທຸກຢ່າງລ່ວງໜ້າໄດ້. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ພວກເຮົາສາມາດຄົ້ນພົບບັນຫາໄດ້ຕັ້ງແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນ, ເຊັ່ນ: ຊິ້ນສ່ວນທີ່ບໍ່ເຂົ້າກັນ. ບາງການສຶກສາສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າວິທີການນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດການເຮັດວຽກໃໝ່ລົງໄດ້ປະມານ 20%. ໃນກໍລະນີການກໍ່ສ້າງທີ່ສັບຊ້ອນຫຼາຍ, ເຊັ່ນ: ອາຄານສູງ ຫຼື ຮູບຮ່າງທີ່ຜິດປົກກະຕິ, BIM ສາມາດປັບຕຳແໜ່ງຂອງຂໍ້ຕໍ່ ແລະ ຮູສະຫຼຸບໂດຍອັດຕະໂນມັດ. ມັນພິຈາລະນາເຖິງສິ່ງຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການຂະຫຍາຍຕົວຂອງວັດສະດຸເມື່ອຖືກຄວາມຮ້ອນ ຫຼື ຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງຊຸດເຫຼັກແຕ່ລະຊຸດ. ໂດຍການກວດສອບເຫຼົ່ານີ້ໃນແບບຈຳລອງກ່ອນ, ຈະມີບັນຫາທີ່ບໍ່ຄາດຄິດໜ້ອຍລົງໃນສະຖານທີ່ຈິງ. ໂຄງການຈະສຳເລັດໄດ້ໄວຂຶ້ນ, ອາດຈະໄວຂຶ້ນ 15 ຫາ 30% ຖ້າທຽບກັບກ່ອນໜ້ານີ້, ແລະ ພວກເຮົາກໍຈະສູນເສຍວັດສະດຸໜ້ອຍລົງໂດຍລວມ. ຕັ້ງແຕ່ການອອກແບບເບື້ອງຕົ້ນຈົນຮອດການຕິດຕັ້ງສຸດທ້າຍ, BIM ຈະຕິດຕາມຂະໜາດຕ່າງໆໄປຕະຫຼອດຂະບວນການ, ເພື່ອໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າທຸກຢ່າງຖືກຕ້ອງໃນແຕ່ລະຂັ້ນຕອນ.

ການຜະລິດແບບຍືນຍົງ: ວິທີການທີ່ມີປະສິດທິພາບດ້ານສິ່ງແວດລ້ອມສໍາລັບໂຄງສ້າງເຫຼັກທີ່ຜະລິດໃນຍຸກສະໄໝ

ການນໍາໃຊ້ເຫຼັກຮີຊາຍຄິວ, ການຜະລິດແບບມອດູນ, ແລະ ສານຄຸມທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່າ

ການໃຊ້ເຫຼັກຮີໄຊເຄິລຍະວັດ ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕ້ອງການວັດສະດຸດິບໃໝ່ ເນື່ອງຈາກພວກເຮົາພຽງແຕ່ກຳລັງລະລາຍເຫຼັກເກົ່າອອກມາໃຊ້ໃໝ່. ຂະບວນການນີ້ຍັງປະຢັດພະລັງງານໄດ້ຫຼາຍ, ອາດຈະປະຢັດໄດ້ເຖິງປະມານສາມສ່ວນສີ່ຂອງຂະບວນການປຸງແຕ່ງແຮ່ທາດໃໝ່ຈາກບໍ່ແຮ່. ສ່ວນການຜະລິດແບບມໍດູນ (modular prefabrication) ກໍຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມຍືນຍົງໄດ້ອີກ. ເມື່ອອຸປະກອນກໍ່ສ້າງຖືກຜະລິດຢ່າງແນ່ນອນໃນໂຮງງານ ໂດຍມີຄອມພິວເຕີ້ຄວບຄຸມທຸກຂັ້ນຕອນ, ພວກເຮົາຈະໄດ້ຮັບອັດຕາການໃຊ້ວັດສະດຸທີ່ດີຂຶ້ນ ແລະ ການສູນເສຍວັດສະດຸກໍເກືອບບໍ່ມີເລີຍໃນເວັບໄຊກໍ່ສ້າງ. ການຜະລິດອົງປະກອບອອກຈາກເວັບໄຊຍັງໝາຍຄວາມວ່າຈະມີລົດບັນທຸກເຂົ້າ-ອອກໜ້ອຍລົງ, ດັ່ງນັ້ນການປ່ອຍອາຍຄາບອນຈຶ່ງຫຼຸດລົງ ເນື່ອງຈາກພວກເຮົາສາມາດລວມການຈັດສົ່ງເປັນລ້ານໆຄັ້ງ ແລະ ຫຼີກເວັ້ນການຈາລະຈອນທີ່ເກີນຄວາມຈຳເປັນ. ສຳລັບຊັ້ນປົກຫຸ້ມ, ບໍລິສັດຫຼາຍແຫ່ງໃນປັດຈຸບັນປ່ຽນມາໃຊ້ທາງເລືອກທີ່ມີຜົນກະທົບຕ່ຳ ເຊັ່ນ: ເອໂພຊີ້ນ້ຳ ຫຼື primer ທີ່ອຸດົມໄປດ້ວຍສັງກະສີ ທີ່ບໍ່ປ່ອຍ VOCs ທີ່ເປັນອັນຕະລາຍອອກໄປໃນອາກາດ ແຕ່ຍັງຄົງມີຄວາມຕ້ານທານກັບການກັດກ່ອນໄດ້ດີ. ວິທີການທັງໝົດເຫຼົ່ານີ້ເມື່ອປະສົມກັນແລ້ວ ຈະຊ່ວຍຍົກສູງປະສິດທິພາບຂອງອາຄານໃນທຸກໆດ້ານ ຕະຫຼອດຊີວິດການໃຊ້ງານ.

• ວັດສະດຸທີ່ຖ່ອມຕົວຜ່ານລະບົບການຮີໄຊເຄິລແບບວົງຈອນປິດ
• ການຫຼຸດຜ່ອນຂີ້ເຫຍື້ອດ້ວຍຊອບແວຈັດວາງອັດຕະໂນມັດ
• ການຄວບຄຸມການປ່ອຍອາຍພິດໂດຍໃຊ້ຊັ້ນຄຸ້ມກັນທີ່ບໍ່ມີຕົວທາລະລາຍ ແລະ ມີປະສິດທິພາບສູງ

ການຜະລິດລ່ວງໜ້າໃນໂຮງງານຊ່ວຍເຮັດໃຫ້ການຈັດສົ່ງໄວຂຶ້ນ, ໃນຂະນະທີ່ຊັ້ນຄຸ້ມກັນຂັ້ນສູງຊ່ວຍຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງໂຄງສ້າງໂດຍບໍ່ຕ້ອງໃຊ້ສານເພີ່ມທີ່ເປັນພິດ—ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າຄວາມຮັບຜິດຊອບດ້ານນິเวດນຳ ແລະ ປະສິດທິພາບດ້ານເສດຖະກິດມາຮ່ວມກັນແນວໃດໃນການກໍ່ສ້າງເຫຼັກທີ້ທັນສະໄໝ